Строительство бескаркасных ангаров ЧАО «Промышленные регионы»
Строительное оборудование: транспортеры, конвейеры, смесители.
Мини-заводы по производству пенобетона.
Установки для производства строительных смесей
 
Главная Пенобетон Оборудование Мебель Прайс-листы Статьи Контакты
Новости Пенобетон Строительное оборудование Мини-заводы Полезно знать Маслопресс

Наши телефоны:

(056) 378-62-07
(050) 451-86-03
(096) 264-15-29

 


 


Наши проекты:

Транспортное оборудование:

конвейеры: ленточный конвейер, роликовый конвейер, винтовой конвейер и пр.;
нестандартное оборудование www.conveyer.gdlmz.com.ua

Производство сухих строительных смесей - новая отрасль строительной индустрии:

Сухие строительные смеси - приготовленные в заводских условиях, оптимизированные по составу смеси вяжущих веществ, заполнителей, наполнителей и функциональных добавок.
Современное потребление сухих смесей в мире составляет около 45 миллионов тонн.
Развитие производства сухих смесей в мировой практике связано, прежде всего, с необходимостью увеличения производительности труда строителей при выполнении отделочных и специальных строительных работ, с повышением их качества, что определяется углублением специализации применяемых материалов. Для каждого вида строительных работ разработаны специальные виды растворных смесей, приготовление которых по традиционной «мокрой» технологии нерационально.
Основные преимущества сухих строительных смесей по сравнению с традиционными составами и технологиями:

  • широкая номенклатура научно-обоснованных составов для каждого вида строительных работ;
  • заводское изготовление сухих строительных смесей при весовом дозировании компонентов обеспечивает стабильность составов;
  • упрощается доставка;
  • всесезонность и длительные сроки хранения;
  • упрощается утилизация тары;
  • негорючесть и низкая категория химической вредности;
  • повышение производительности труда строителей;
  • высокая производительность труда на заводах по производству сухих строительных смесей;
  • снижение материалоёмкости строительных работ;
  • возможность производства сухих смесей не строительного назначения....

Подробнее

 
 
Статьи >> Пенобетон >> Технические требования

Технические требования

Основные физико-механические свойства неавтоклавного пенобетона должны соответствовать требованиям ДСТУ БВ.2.7-45-96.
Усадка пенобетона при твердении на воздухе не должна превышать 3 мм.
Рекомендуемые размеры изделий из пенобетона указаны в таблице.


Тип
блоков

Размеры блоков
номинальные, мм

Размеры блоков для
кладки на растворе, мм

Размеры блоков для
кладки на клею, мм

высота

толщина

длина

высота

толщина

длина

высота

толщина

длина

ОСНОВНЫЕ БЛОКИ

1
2
3
4
5
6

300
300
300
200
200
200

300
250
200
300
250
200

600
600
600
600
600
600

288
288
288
188
188
188

300
250
200
300
250
200

588
588
588
588
588
588

298
298
298
198
198
198

290
240
190
290
240
190

598
598
598
598
598
598

ДЛЯ КЛАДКИ ВНУТРЕННИХ СТЕН

7
8
9

300
300
300

300
250
200

300
300
300

288
288
288

300
250
200

288
288
288

298
298
298

290
240
190

298
298
298

ДЛЯ ДВУХСЛОЙНОЙ КЛАДКИ

10
11

150
125

300
250

600
600

144
119

300
250

588
588

-
-

-
-

-
-

ДОБОРНЫЕ

12
13
14

100
100
100

300
250
200

600
600
600

88
88
88

300
250
200

588
588
588

98
98
98

290
240
190

598
598
598

Примечание: По согласованию с заказчиком допускается применение блоков других размеров в том числе номинальной длиной 390 и 490мм, толщиной 95мм, 350мм, 400мм.

Технология изготовления изделий из безавтоклавного пенобетона

Процесс изготовления изделий из безавтоклавного пенобетона включает следующие операции:
Подготовительные операции:

а) подогрев воды;
б) приготовление рабочего раствора пенообразователя;

Основные операции:

а) приготовление цементно-песчаного раствора;
б) приготовление пены;
в) приготовление ячеистой смеси;
г) формование изделий;
д) выдержка;
е) разопалубка изделий.

Вода, подаваемая для затворения пенобетонной смеси должна иметь такую температуру (обычно 45-50°С), чтобы пенобетонная смесь имела температуру 30-40°С. Для приготовления рабочего раствора пенообразователя требуется добавить на 100л воды 1,5-2л пенообразователя, 1л жидкого стекла и тщательно перемешать получившийся раствор.
Полученный рабочий раствор пенообразователя готов к использованию через 10 минут после приготовления и может храниться до момента использования в течении 3 суток.

Если в Вашем регионе жесткая вода, то требуется еще дополнительно в рабочий раствор пенообразователя добавить 0,5-1,5 кг кальцинированной соды.

Приготовление цементно-песчаного раствора производят в смесителе, пенобетономешалки при скорости вращения лопастей 40-60 об/мин. изготовленным заводом-изготовителем.

Сырьевые материалы для изготовления пенобетона должны соответствовать требованиям действующих стандартов, технических условий, сертификатам качества и обеспечивать получение пенобетона заданных технических свойств.

В качестве вяжущего используется портландцемент марки М500, соответствующий требованию ГОСТ 22266-94 с содержанием трехкальцевого силиката не менее 50% и трехкальцевого алюмината не более 6%. Начало схватывания должно наступать не позднее 2-ч, а конец схватывания – не позднее 4ч после затворения.

В качестве кремнеземистого компонента для приготовления пенобетона следует применять:
кварцевый песок (речной или овражный), удовлетворяющий требованиям ГОСТ 8736-77, с содержанием кварца не менее 85%, слюды не более 0,5%, илистых и глинистых примесей не более 3% и не более1% глинистых примесей типа монтмориллонита. Допускается применение полевошпатного песка с содержанием кварца не менее 60%.
Допускается применение немолотого песка (модуль крупности 1.0-2), однако следует учесть, что это ведет к перерасходу вяжущего и, в конечном счете, может отрицательно сказаться на прочности пенобетона на сжатие.
Характеристики немолотого песка
Таблица 1.


Песок

Полный остаток на сите № 0.63, % по массе

Модуль крупности

Крупный
Средний
Мелкий
Очень мелкий

>45
30-45
10-30
<10

2.5
2.5-2
2-1.5
1.5-1.0

Вода, используемая для приготовления пены, пенобетона, должна соответствовать требованию ГОСТ 23732-79.
Если в вашем регионе вода жесткая, то при приготовлении цементно-песчаного раствора, в воду добавляется кальцинированная сода в количестве 0,5-1,5 кг на замес.
Воду дозируют по объему или расходомером, а сухие вещества – по весу. Перемешивание продолжается в течение 2 мин.

Примечание: При изготовлении ячеистой смеси разного объемного веса–дозировки пенообразователя должны быть постоянными. Дозировки же составляющих для цементно-песчаного раствора меняются в зависимости от заданного объемного веса ячеистой смеси таблица 2.

При получении безавтоклавного пенобетона нормального твердения, т.е. без термической обработки, в растворомешалку в процессе перемешивания добавляют ускорители схватывания и твердения в % соотношении от веса вяжущего.
Ускорители схватывания и твердения предварительно должны быть растворены в воде, которая учитывается при подборе состава пенобетона.
В зависимости от вида выбранного пенообразователя пену готовят в пеногенераторе ГДЛМЗ-ПГ-3  (смотрите принципиальную схему в разделе пеногенератор).
Ячеистая смесь безавтоклавного пенобетона готовится путем смешивания цементно-песчаного раствора с пеной в пенобетономешалке изготовленном заводом-изготовителем.
Перемешивание продолжается в течение 2 мин.
Пена дозируется по объему, до полного заполнения смесителя.
Пример: если вы делаете плотность пенобетона 600 кг/м3, то 1л ячеистой смеси должен весить в пределах 800-900 грамм.
При приготовлении ячеистой смеси необходимо соблюдать следующие правила:

  • производить дозировку заполнителя, ускорителей схватывания и твердения с учетом содержания воды в этих материалах;
  • не применять портландцемент, не имеющий паспорта, до получения лабораторных данных по его испытанию.

Для отливки изделий из безавтоклавного пенобетона применяются в основном разборные металлические формы.
Формы для крупноразмерных изделий должны иметь правильные геометрические размеры, а также должны быть достаточно жесткими и герметичными.
Перед заливкой формы должны быть тщательно очищены от приставшей к ним ячеистой смеси. После очистки формы смачивают тончайшим слоем эмульсола или другими видами смазки.
Смазка форм должна быть произведена очень тщательно, без пропусков, так как в не промазанных местах пеномасса пристает к стенкам формы, что усложняет процесс распалубки и часто приводит к браку изделия.
В формы, служащие для изготовления армированных деталей, перед заливкой ячеистой смеси укладывают арматурные каркасы и закладные части в соответствии с проектом.
Заполненные формы подвергаются предварительной выдержке в течении не мене 4-х часов, затем направляются на тепловую обработку.
Если нет условий для проведения тепловой обработки, может быть использовано естественное твердение, при температуре не ниже +15°С и при условии подогрева воды до 60°С.
Разопалубка изделий производится сразу по окончании тепловой обработки при естественном твердении через 48 часов, в случае использования ускорителя твердения – через 24 часа.
Проектная прочность пенобетона достигается в течение 28 суток.

График набора прочности в % от проектной прочности пенобетона
и нормальном твердении.

0

Каждая партия изделий, отгружаемых потребителю, должна сопровождаться этикеткой, где указывается дата изготовления, № партии, плотность и прочность пенобетона.
Изделия хранят на складе под навесом в штабелях по маркам и видам.
Пенобетон, уложенный на поддоны, обязательно требуется обернуть в полиэтилен, для того чтобы не происходило быстрого испарения влаги блока, что в дальнейшем может привести к образованию трещин.
Для приготовления блочного пенобетона оптимальной плотности и прочности рекомендуются следующие составы:


Таблица 2.


Плотность п/б в сухом состоянии, кг/м3

Плотность смеси, кг/м3

Соотношение
Ц:П

Количество материалов на 1 м3
пенобетона

Прочность на сжатие, МПа

Применение

Ц, кг

П, кг

В, л

Пена, л

300

480

1:0

270

-

115-150

875

0,7

  • Обычная термо и звукоизоляция.
  • Стены перекрытия и подпольная часть больших холодильных камер.
  • Реконструкция канализационной системы.
- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -

1200

1380

1:0,96

550

530

210-265

540

10

Дозировка приведена только для цемента марки ПЦ-500Д0. Для ПЦ-400А используется другая дозировка, с передозировкой в «+» в среднем на 20%.

 

 
Строительная техника
© Строительное оборудование Днепр,2006-2017
Разработка: Проспект ИТ